“通过仿真分析，针对不同模块零件的薄弱区进行放量和夹具的设定，逐步释放材料应力，减少加工变形，最终保证了加工精度要求，使该类零件加工一次合格率从17%提升到97.5%”，十月份召开的讲评会上，工艺人员张天星为她负责的某重点任务提交了一份满意答卷。
此次任务最难的是非对称薄壁模块座，材料较为软性，加工过程中容易因形变造成尺寸超差。对于边长近200mm的正方形非对称薄壁模块座零件，如何合理安排工艺，确保形位公差控制在垂直度、平行度0.1以内，成了张天星比较头疼的技术难题。
由于没有经验可循，摸不准材料性能，第一次粗加工时实体结构没有完全释放材料固有应力，模块座整体扭曲回弹，零件的垂直度和平行度徘徊在0.2-0.5之间，一次加工合格率不到17%。
问题出在哪儿呢？形变都是从哪些方面带来的呢？带着一肚子的问题，张天星制作了一张形变原因系统图，然后每天上班就开始准时在现场“蹲点”，按照系统图逐项进行验证，试图抓住每个环节会出现的“坏蛋”。
“再试一次，切削深度小一点，切削形变可能会小一点”，
“再试一次，垫平零件，把形变的高度铣掉”，
“再试一次，换压板装夹，以免零件过分束紧，形变暴露不充分”，
“再试一次，热处理也要再加一遍，二次稳固”
……
克服超差的0.1，考验的是细节和心态。要想保证薄壁壳体严苛的形位公差要求，就必须让零件的形变应力从内部和外部加工尽可能释放，回归稳定状态。于是张天星不断优化工艺文件，从刀具到刀路，从装夹方式到夹具接触，从加工顺序到加工参数，一个多月内来来回回尝试了几十次。
“一次交检合格率97.5%”，计量人员的计量结果让张天星瞬间如释重负。从17%到97.5%，一次交检合格率提升了近6倍，产品质量提升了，生产效率也大幅度提高。（文/张天星 叶梦梅）
