特种工程塑料是指综合性能较高、使用温度长期在150摄氏度以上的工程塑料。国际上，特种工程塑料的研发始源于20世纪60年代后期。欧美国家对特种工程塑料进行了大量研究和开发，从60年代问世的聚酰亚胺和80年代初问世的聚醚醚酮，到目前已形成十余种具有应用价值并实现产业化的品种。如今特种工程塑料在欧美已广泛应用于电子、汽车、航空航天、精密器械等高新技术行业。而我国特种工程塑料起步于20世纪90年代中后期，与国外领先企业相比差异巨大，产业总体处于发展初期，迄今未能形成较大规模，多数产品对外依存度高达70%以上。具体情况如下：
半芳香族聚酰胺：依存度约70%，国内需求保持8%以上增速
半芳香族聚酰胺(PPA)由脂肪族二胺或二酸与含苯环的二酸或二胺缩聚而成。与脂肪族聚酰胺相比，由于分子链中引入了刚性的苯环，力学强度和耐热性均有较大提升，同时吸水率大幅度降低;与芳香族聚酰胺相比，半芳香聚酰胺分子量中多了柔性的脂肪族结构，熔点更低，有效地改善了芳香族聚酰胺的加工性能。因半芳香族聚酰胺兼具芳香族聚酰胺优异的性能和脂肪族聚酰胺良好的成型加工性，经过多年发展现已成为特种工程塑料中最常用品种，被广泛应用于电子电器、汽车工业等领域。
目前市场上常见的半芳香族聚酰胺牌号有PA4T、PA6T、PA9T、PA10T、PA11T和PA12T等，以PA6T为主。由于均聚PA6T的熔点超过其分解温度，一般需要通过引入第三单体进行共聚改性以降低其树脂熔点。因此，目前商品化的PA6T都是共聚物，如PA6T/66、PA6T/6I等。
据统计，国外半芳香族聚酰胺总产能超过15万吨/年，发展相对成熟。主要生产企业有美国杜邦公司、荷兰帝斯曼公司、瑞士艾曼斯公司、比利时索尔维公司、德国巴斯夫公司、法国阿科玛公司以及日本三井化学株式会社、可乐丽株式会社。其中，荷兰帝斯曼公司作为全球唯一掌握丁二胺工业化方案的公司，独家生产PA4T等相关产品;日本可乐丽株式会社凭借壬二胺的特有技术，很长一段时间是PA9T的唯一生产商。随着可乐丽株式会社的专利过期，德国巴斯夫公司逐步推出PA9T相关产品，而其他国外企业均以生产PA6T产品为主。
我国半芳香族聚酰胺产业化起步较晚，国内具备半芳香族聚酰胺生产能力的企业较少，而且基本没有核心生产技术。据统计，目前国内半芳香族聚酰胺树脂总产能约为1.6万吨/年，主要生产企业包括广东金发科技股份有限公司、广东江门市德众泰工程塑胶科技有限公司、青岛三力化工技术有限公司以及浙江新和成股份有限公司。其中，广东金发科技股份有限公司是国内最大的半芳香族聚酰胺树脂生产企业，主要以生产PA10T为主。
从需求端看，2016～2020年国内对半芳香族聚酰胺的需求增速超过10%，去年需求量达到3.3万吨。但由于国内半芳香族聚酰胺产品竞争力不足，消费仍大量依赖进口，进口依存度超过70%。目前，半芳香族聚酰胺产品的消费主要集中在电子、汽车、消费品、航空航天以及军工等领域。其中，电子和汽车是主要消费市场，合计占总消费量的85%以上。预计未来5年，我国对半芳香族聚酰胺的需求将保持8%以上的增速，至2025年需求量将达到5万吨。电子行业的快速发展将是带动需求增长的主要动力。
液晶聚合物：进口依存度约80%，国内消费量保持6%以上增速
液晶聚合物(LCP)是一种主链上含有大量刚性苯环结构的芳香族聚酯类材料，在一定条件下能以液晶相存在，冷却固化后，形态保持稳定。因此，液晶聚合物具有优异的机械性能，还具有低吸湿性、耐高温、耐辐射、耐水解、耐候性、耐腐蚀、天然阻燃性、低热膨胀率、高抗冲击性、高刚度以及吸振性能等特点，被广泛应用于电子电器、汽车工业、航空航天、国防军工等领域。
目前，全球液晶聚合物产能约为7.8万吨/年，集中在美国、日本，约占全球总产能的80%左右。主要生产企业包括美国塞拉尼斯公司、日本宝理塑料株式会社、日本住友集团、日本东丽株式会社等。其中，美国塞拉尼斯公司和日本宝理塑料株式会社各占美日产能一半以上，行业集中度较高。
我国进入液晶聚合物领域较晚。近年来有多个项目陆续投产，产能快速增长，至去年国内产能达到1.8万吨/年。主要生产企业包括深圳市沃特新材料股份有限公司、广东金发科技股份有限公司、上海普利特复合材料股份有限公司、宁波聚嘉新材料科技有限公司。其中，深圳市沃特新材料股份有限公司为国内最大生产企业，产能达8000吨/年，占全国总产能的45%左右。
从需求端看，去年国内液晶聚合物需求量约为3万吨。受技术及产品质量因素影响，国内消费高度依赖进口，进口依存度约为80%。从消费结构看，电子电器是液晶聚合物主要消费领域，约占总消费量的80%左右，主要用于生产各类电子设备上的连接器。目前用于5G通讯领域总消费量约1000吨。受新基建的拉动，预计未来5年，液晶聚合物在5G通讯领域的消费增速将达到30%以上，至2025年达到4000吨。总体来看，预计未来一段时间，受电子电器和汽车领域的需求拉动，液晶聚合物总消费量将保持6%以上的增速，至2025年总消费量将超过4万吨。
聚醚醚酮：进口依存度约75%，国内需求增速高达15%～20%
聚醚醚酮(PEEK)是一种半结晶性、热塑性芳香族高分子材料，是聚芳醚酮系列聚合物中最主要品种。聚醚醚酮分子链中含有大量苯环，具有极好的耐热性、耐磨性、耐疲劳、耐辐照、耐剥离、抗蠕变等优异的物理及化学综合性能，两个醚键与羰基带来了柔韧性与优良的工艺性，在电子电器、航空航天、汽车、能源及其他工业、医疗等多个领域得到广泛应用。
聚醚醚酮性能优异，但在部分极端苛刻条件下存在使用局限性。用玻纤、碳纤等材料增强的聚醚醚酮能较大提升其力学性能。目前市面上的聚醚醚酮主要有3种类型：聚醚醚酮纯树脂、玻纤改性聚醚醚酮、碳纤改性聚醚醚酮。
聚醚醚酮最初由英国帝国化学工业公司于20世纪70年代末开发。随后该公司此业务被英国威格斯公司收购。目前，英国威格斯公司为全球最大聚醚醚酮生产商，产能约7000吨/年，约占全球总产能60%。如今，英国威格斯公司聚醚醚酮主要供应苹果手机使用。
我国聚醚醚酮技术开发起步较晚，国内行业代表性研发机构是吉林大学。产能主要集中在石家庄中研新材料股份有限公司、浙江鹏孚隆科技股份有限公司与长春吉大特塑工程研究有限公司，占我国总产能的80%。其中，石家庄中研新材料股份有限公司产能达1000吨/年，居全国首位。目前国内产品在连续化生产与质量控制方面劣于进口产品。未来5年，我国聚醚醚酮产能将持续扩张。英国威格斯公司已宣布在辽宁盘锦建立合资企业，预计将建设1500吨/年产能。
从需求端看，2016～2020年国内对聚醚醚酮需求增速高达20%，消费主要集中在电子、汽车、航空航天和军工等领域。由于电子信息技术近年发展迅速，电子元器件集成化、小型化的发展趋势为聚醚醚酮树脂消费带来机遇。而聚醚醚酮优异的综合性能符合交通运输行业轻量化需求。预计未来5年，我国对聚醚醚酮的需求将保持15%～20%的增速，至2025年需求量达3000吨。
聚酰亚胺：进口依存度降为25%，逐步实现了国产化替代
聚酰亚胺(PI)是分子主链中含有酰亚胺环的芳杂环高分子化合物，具备耐高温、耐低温、高强度、高模量、耐水解、耐辐射、耐腐蚀、高电绝缘、低介电常数等优异性能，被列为21世纪最有希望的工程塑料，广泛应用于航空航天、电器绝缘、液晶显示、微电子等领域。全球70%的生产集中在美国、日本、韩国等国家。
聚酰亚胺薄膜性能极佳，被称作我国发展高技术产业的三大关键高分子材料之一。目前国内约有70家聚酰亚胺薄膜生产企业，产能规模多在百吨上下。随着对高端电子级聚酰亚胺薄膜需求的不断增加，国内企业开始向高性能产品进军。目前国内已具有规模以上电子级聚酰亚胺薄膜生产能力的企业有湖南株洲时代新材料科技股份有限公司、深圳丹邦科技股份有限公司、深圳瑞华泰薄膜科技股份有限公司等。随着我国相关研发及技术人才的积累，叠加相关政策的利好，我国聚酰亚胺薄膜发展不断提速，逐步实现了高端产品国产化替代，进口依存度降至25%。
业内人士指出，我国特种工程塑料产业发展缓慢主要源自两方面：一是原始技术积累薄弱，普遍存在产品批次稳定性差等问题，关键核心产品高度依赖进口;二是下游需求相对滞后，限制上游材料产业发展，高端应用需求落后于国外发达国家。“十四五”期间，随着新能源汽车及其相关配套基础设施建设、5G产业化普及等新兴领域发展以及两新一重(新型基础设施，新型城镇化，交通、水利等重大工程)建设，对特种工程塑料形成了更大的需求。显然我国特种工程塑料行业未来的发展空间巨大。
业内人士认为，我国特种工程塑料未来发展有4个重点：一是要提升已实现工业化品种的技术水平、规模化水平，提升产品的性能和质量;二是要加强产学研联盟建设，加快科研成果转化，加速国内空白品种实现产业化;三是要突破关键配套原料的供应瓶颈，降低成本;四是注重改性技术和应用技术的开发。
