模具的智能加工设备
2020年,受疫情的影响,全球模具行业面临大洗牌,然而,凯华模具的订单同比去年逆势增长40%以上,这一切都离不开企业提前布局数字化转型。
企业上云,数字化办公
“2月1日是我们原定开工的日子,但受疫情影响,员工无法正常到厂,最后我们决定线上办公。”凯华模具董事长梁正华说。
线上办公不仅是人员在线上交流,视频会议、远程服务都对企业的管理创新提出更高要求。
梁正华告诉记者,他们能在短时间内适应线上办公,实现管理优化,得益于公司对数字化转型工作进行了提前布局。
早在2007年,凯华模具就已经开始接触数字化技术,尝试通过数据的运用,实现信息化工作。从2007年的I-M3到2011年的U8系统的运用,数字化对制造业的赋能十分明显,其变革后产出的成就让凯华模具更加坚信了引进益模模具ERP系统的决心。
为达成“高品质、高效率、短周期”的目标,2008年,凯华模具在车间导入ERP系统,实现生产管理的信息化、智能化。
“ERP系统跳出了传统企业边界,可以从供应链范围优化企业资源,并合理调配资源,对改善企业业务流程、提高企业核心竞争力具有显著作用。”梁正华说。
之后,凯华模具在日本相关专家指导下改良自创了一套管理模式——推行KMS精益管理,大幅提高了模具的品质。
通过精益管理、内控管理体系、全员KMVE价值工程等管理模式的充分应用,凯华模具不仅严格控制了模具在制作过程中的成本,提高了模具的质量和生产效率,还提升了公司整体的管理水平。
疫情期间,凯华模具通过“企业上云”,实现数字化办公,在精益管理模式下,梳理客户订单,统一部署、有序精细安排复工,不仅提高了内部效率,还在有序复工的同时,确保了客户订单准时交货。
技术改造,智能化生产
近日,记者来到凯华模具的加工车间,干净、整洁的车间,寥寥几个工人管理着一排排机器……凯华模具的生产车间,颠覆了人们原来对模具制造企业的看法。
“只有不断进行技术改造,达到设备精良化,模具的精度与质量才能达到国际模具的先进水平。”梁正华告诉记者,为了带动产业升级,凯华模具每年都会投入上千万元用于购置国际先进的加工设备。
比如凯华模具花费3000多万元购买的自动化全方位五轴联动加工设备,替代了需人为调整加工位置的三轴联动加工设备,不仅大大提高了加工速度、缩短了生产周期,产品精度也更高了。
此外,凯华模具自从承担国家强基项目工程后,耗资近一个亿购置了一系列世界顶尖的生产设备,通过提升企业装备能力,促进新产品研发,提升企业核心竞争力,加速汽车模具产品市场化进程和成果转化。
智能设备的引进和使用,无疑为凯华模具奠定了深厚的实力基础,精益生产管理更是缩短了模具制作周期,提高了模具的质量,严格控制了模具在制作过程中的成本,提升了凯华整体的管理水平。
目前,该公司生产的仪表板模具代表着国内最高水准,自主研发的Mucell微发泡生产技术更是遥遥领先于其他同行。
据了解,Mucell微发泡技术一直被国外所垄断,是中国注塑模具业的一项技术难题。如今,该难题被凯华模具成功解决,打破国外技术垄断,成为国内首家突破该技术的企业。
“研发出这项技术,背后是企业的全程数字化、自动化改造。”梁正华说,“依托计算机网络、快速模具成型、自主开发数据库等技术,公司在设计、制造和管理过程中均采用精确的数字技术,大幅提升了设计制造能力和效率。”
凭借装备和技术升级,凯华模具实现了数字化和智能化转变,还在气辅成型,叠模,模内切,薄壁等技术领域都取得重大突破。今年,凯华模具预计产值可达8亿元,截至目前已完成目标的50%以上,远超期望值。
