“质量问题数量同比下降约22%，质量问题闭环率提高19%，审理单办结率提高30%，文件差错率下降16%。”9月，红峰公司全面质量整顿的成绩单新鲜出炉，数据亮眼，产品质量提升明显。
红峰公司全面启动质量工作“一级响应”，以质量促进度，以质量保进度，一场自上而下的质量攻坚战在公司全员展开。公司从“四个两”着手，开展“四查四改”，查设计源头，改进产品本质质量；查工艺源头，改进工艺保障能力；查外购外协过程，改进实物质量；查质量薄弱环节，改进质量管理水平，以技术归零提能力，以管理归零转作风，查到底，改到位，落实职责履行、健全质量体系。
设计精益 工艺精细
设计是产品质量的源头，红峰公司抓设计源头，落实“设计要精益”。 技术系统学习典型质量问题案例，开展设计自查，他们从最基础的数据入手，发现技术文件细节完善、设计方法优化改进、技术文件齐套性等方面问题40项，优化设计80项。
设计优化改进持续进行。某综合控制器进行模块化、集成式、小型化、一体化改进设计，体积减少40%，在满足性能要求的前提下，大幅压缩元器件厂家与种类，大幅减少装配时间，产品成本降低20%。某控制电路集成模块化设计，缩减占用印制板面积近一半，缩短开发时间10天，有效降低电路设计风险，提高可靠性。
公司加强设计开发过程控制，重点从设计开发策划、产品仿真验证、实物测试覆盖全面性等方面进行系统分析与验证，落实“四个两”要求，提升实物质量。
某新型惯组进行力学仿真分析，提升零件刚性，保证产品锁紧可靠性，提升了产品的环境适应性和可靠性。根据产品装配、拆卸工艺对产品进行三维模拟装配，提升了产品装配的工艺性和生产效率。
工艺是联系设计与制造的纽带，工艺能力直接影响产品质量。红峰公司认真落实“工艺要精细”，从工艺文件齐套性、工艺优化细化、首检鉴定、工艺关键过程控制、工艺路线制定、工艺评审等方面开展工艺自查，优化工艺25项，制订的12条整改措施并全部落实到位。
公司工艺优化注重生产线的智能化，减少人为操作，提高质量效益。某自动驾驶仪生产线通过智能化工艺优化，仅仅是单套产品的人工成本就降低了1320元。改造过的生产线进行了装配工艺流程和工艺布局优化，采取串、并结合及流水线作业的方式，简化操作流程，减少产品拆装和周转环节，工序按小时推进，提高生产效率。同时改进老化台、测试仪和振动支架，采用自动化无人值守的测试设备，实现一拖二测试振动，实现一拖八老化和温循试验，生产效率提高了2倍和16倍，避免人为操作带来的质量隐患。
监管有力 过程控制
7月底，红峰公司落实质量损失赔偿制度，根据合同约定的质量条款，启动追责流程，向外协厂家发出16份索赔函。
红峰公司从加强交流互动、加强监管力度、加强考核评价三个方面入手，改进外购外协实物质量。通过技术交流互动，使外购外协厂家充分了解技术要求、产品使用特性和环境。复工以来，公司与20家外购外协厂家进行了技术交流，实现技术、检验、采购、厂家之间信息实时互通、要求及时落实。
公司强化供方考核评价力度，特别是对新的配套厂家审核和新的外购外协产品的质量审核，严控“准入关”。对外购外协厂家从资质、质量、价格、交付及时性等方面实施动态考核和淘汰机制，淘汰外购外协单位6家。建立外购外协供方优选、慎选目录，通过分级评价、器件统型，公司元器件/外购外协件供应商数量压减30%，品种压减70%。针对厂家某模块失效问题，开展专项二方审核，查出问题12项，限期完成整改。
公司建立并改进质量管理信息系统，产品例外放行单、不合格品审理单和报废单等“五单”实现信息化，让质量管理过程透明、数据公开，工作质量清晰可见。目前已上线562条例外放行数据，有效提升了质量管控的准确性、时效性、系统性。
公司表彰6 位“质量精英”，每人重奖5000元，激励和引导全员全面落实质量整顿要求，保持“严、慎、细、实”的工作作风，传承“诚信、精细、一次做对”的质量文化理念。严格质量奖惩考核，正反激励。今年以来，共开展22次630人次质量教育，对57人次给予17.57万元质量处罚，约谈11个部门24名中层领导人员，促进全员牢固树立“精品意识、敬畏意识、责任意识”。（邓顺英 潘伟/文）
